工厂6S现场管理实务课件(PPT 149页)

常见的引线标示方法
3.清洁推进的步骤
1）维持前3S的效果
2）制度化、标准化的过程
3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成
习惯
4.清洁推进常用方法
1）流动红旗
2）3U-MEMO法
4.如何做好生产车间安全管理工作
1）生产现场不安全因素不安全现状、不安全行为
2）安全工作的特点
无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、
每一项生产活动
3）抓好车间安全工作
A）建立车间安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上；
B）定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时
发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态）
C）完善安全组织制度，班组设立安全员，班长主管全班的安全
工作，达到组织健全、任务明确、职责清楚、领导有力；
D）抓好经常性的安全教育，增强一线员工的安全意识；
E）要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育；
F）定时举行消防演习和逃生演习活动。
5.安全突发事件的处理
6.抓安全工作还需做好“六到”
1）心要想到
2）口要讲到
3）耳要听到
4）眼要看到
5）脚要走到
6）身要做到
第四部分6S推进的实务手法
一、日本企业“五现”中心主义
1.“五现”中心主义
2.本田和丰田的现场案例
3.官僚主义普通管理者现场管理者
二、定置管理
1.定义
主要研究生产过程中的人、物、场所之间的相互关系，通过
科学地规划物品的摆放，从而处理好人与物、物与场所、人与场
所的关系，以实现生产现场的有序化、科学化和效率化。
2.人与物的三种状态（三定基本原则）
A状态
B状态
C状态
管理的要领：消除C状态，将B状态改进为A状态。
3.物与场所关系
固定定置
自由定置
4.人与场所关系
利用IE当中的动作分析、人体工程和时间分析法
确定最佳的状态。
5.定置管理方式
1）物品固定、位置固定、标识固定
2）固定定置和自由定置
6.定置管理推进步骤
调查分析设计实施考核改进
七、日本工厂常用的“六不改善法”
1、不让等
2、不让碰
3、不让动
4、不让想
5、不让找
6、不让写
现场模拟案例：
不是因为有些事情难以做到，我们才失去了斗志，而是因为我们失去了斗志，那些事情难以做到。
——张瑞敏
七、6S推进计划的策划
6S推进计划必须依照公司的实际情况出发，遵循客观公正的原则。
三、6S巡查的展开
1.首次会议
2.巡查进行
3.末次会议
一、中国式6S管理与日式5S管理的不同点
不同点：
1）文化的不同；
2）管理水平的不同；
6S管理问与答！
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